17 mar 20202 Min. de lectura

Riesgos de procesos

Las fallas en los equipos son las principales causas de la mayoría de los accidentes, seguidas por las fallas humanas u operacionales, esto, según investigaciones realizadas por la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA) y la Agencia de Protección Ambiental (US-EPA), ambas de los Estados Unidos de América.

Por ello, es de suma importancia detectar fallas de equipo y operacionales -ocasionadas por fallas en los controles administrativos y de ingeniería-, y mejorar la operabilidad y confiabilidad de los equipos de proceso.

En el caso de un proceso industrial donde se alimentan cantidades enormes de hidrocarburos sucios para salir limpios, se miden variables de proceso como temperatura, presión y volumen.

“Pero estas variables de proceso nos pueden llevar a error si pensamos que ya todo está hecho. En realidad, no es tan sencillo”, señala el ingeniero Juan Castillo, consultor asociado de Grupo SEG.

El especialista explica en que es equivocado pensar que como todo está automatizado, sólo basta presionar un botón para que todo marche sobre ruedas.

“Pero no es así, hay obstrucciones o atascamientos, y si bien existe un sensor que lo detecta, no lo resuelve; manda una señal al Tablero de Control donde un operador especialista deberá informar lo que está sucediendo para que manualmente se abra una purga, al tiempo que se recupera ese fluido -que no puede ir al piso o al drenaje porque los contamina-, y finalmente se deberá constatar en campo que todo esté bien”, aclara.

Al respecto menciona que los controles de las variables de proceso siempre están relacionados con los equipos en campo y que cuando no se genera información debe ser motivo de preocupación para el “tablerista” quien deberá relacionarse con los operadores en campo para conocer qué problemas suceden y reemplazar de inmediato los sensores que estén fallando.

“Identificar los sensores que estén fallando es de suma importancia porque nos pueden llevar a accidentes. Podemos estar a punto de estallar y ni nos enteramos. Todos los equipos manejan una presión, hay unos supercríticos que no deben manejar más de seis kilos de presión, pero cuando está sobre los ocho, por qué no explotó; porque alguien llegó, se dio cuenta y actuó”, advierte el ingeniero Castillo.

Otro concepto que manejan los controles es el porcentaje de precisión. El consultor indica que si están muy por debajo del rango de precisión o si están muy por arriba, evidentemente están fallando. Algunos controles manejan un rango de precisión que va del 1.5 al 2.5 por ciento.

“Si calculamos el error de 25 barriles por hora y este resultado lo multiplicamos por día, veremos que el aparato no nos conviene. Existen otros que manejan un porcentaje que va del 0.5 al 1.5 por ciento que son más confiables pero que también dependen del lugar de colocación y del profesionalismo con que se instalaron”, refiere.

El especialista concluye que quienes se encuentren en una planta industrial deben estar siempre conscientes de que los controles pueden fallar y que la central de control automática también puede fallar. Pero que una pequeña evaluación, sin ser necesariamente expertos, nos puede revelar que algo está fallando y hay que actuar de

inmediato. /